朝一番、素材と向き合うところからSWITCHの1日が始まる
大阪・富田林の工場の朝は、材料チェックから静かに動き出します。まずは木材置き場へ。ホワイトオークやウォールナットの板を1枚ずつ手に取り、「節の表情」「ひびの入り方」「反り」を確認。大量生産の工場なら弾かれるようなクセのある材も、SWITCHでは「味」としてどう生かすかを考えます。同時に張地チームは、生地サンプルを広げて当日の製作分を選定。児島デニムやオイルレザーのロット差もチェックし、「このソファには、この一本」がその日のうちに決まっていきます。
児島デニムと倉敷帆布、張地選びの現場をのぞいてみる
ソファの印象を大きく左右するのが張地です。工場の一角にあるサンプル棚には、児島デニム、倉敷帆布、オイルレザーなどがずらり。担当の職人が、注文内容と使用シーン（リビングか、ショップ用かなど）を確認しながら、生地の厚みや織り目、色味を細かく見ていきます。たとえば「小さなお子さまがいるご家庭」なら、摩耗に強い帆布を提案することも。写真イメージでは、大きな裁断台に生地を広げ、織りのムラや傷を目視でチェックしている様子を切り取り、素材と真剣に向き合う空気感を伝えています。
ホワイトオークとウォールナット、節をあえて残すフレーム加工
木工エリアでは、テーブルやソファフレームの加工が進みます。SWITCHらしさのひとつが、節やひび割れを「隠さない」こと。木取りの段階で、あえて節を見せる位置を決め、削りすぎないラインを検討します。機械でのカット後、角の面取りや仕上げは手作業で微調整。写真イメージでは、ホワイトオーク材をバンドソーでカットし、その後サンダーで表面を整える工程や、節の入り方を職人同士で確認するシーンを紹介。木の個性を生かしたラフな質感が、ここで形になっていきます。
座り心地の最終チェック、職人が実際に座って確かめる
ソファづくりの後半は、ウレタンやバネを組み込む「座り心地」の勝負どころ。SWITCHでは、左右で硬さを変えるなどのカスタムも多く、一台ごとに中身の構成が異なります。組み上がったら、必ず職人が実際に座ってチェック。沈み込み方、立ち上がりやすさ、体重のかかり方を確かめながら、「もう少し背中に当たりを出そう」など微調整します。写真イメージでは、完成直前のソファに職人が座り、メモを取りながら表情を確かめている様子を切り取り、感覚的な仕事の一端を見せています。
1日の流れとチーム構成、残業時間のリアル
工場の1日は、おおまかに「朝礼・段取り」「加工・組立」「張り・検品」「出荷準備」という流れ。木工、張り、塗装、検品などのチームが連携しながら進行します。規模としては、一つのソファに対して数名が関わり、それぞれの工程に担当職人がつくイメージです。残業は繁忙期かどうかで変わりますが、受注生産のため「今日中に大量に作る」といった無理なスケジュールは基本的に組みません。納期と品質のバランスを見ながら、できるだけ計画的に進めるのがSWITCHのスタンスです。
工場見学・会社説明会で「現場の空気」を体感する
写真や文章だけでは伝えきれないのが、工場の温度や職人同士の会話、木や生地の匂いといった「空気感」です。SWITCHでは、工場見学や会社説明の機会を通じて、実際の現場を見てもらうことを大切にしています。加工中のホワイトオークやウォールナットに触れたり、児島デニムや倉敷帆布の質感を確かめたりしながら、「自分がここで働いたら」を具体的にイメージしてもらえるはずです。南河内発の家具ブランドが、どんな日常から生まれているのか。興味があれば、まずは現場に足を運んでみてください。
